服务型制造是制造与服务融合发展的新型产业形态，是制造业转型升级的重要方向。制造业企业通过创新优化生产组织形式、运营管理方式和商业发展模式，不断增加服务要素在投入和产出中的比重，从以加工组装为主向“制造＋服务”转型，从单纯出售产品向出售“产品＋服务”转变，有利于延伸和提升价值链，提高全要素生产率、产品附加值和市场占有率。
近年来，随着我市经济社会的快速发展，服务型制造的规模在持续扩大。截至目前，我市已有1个国家级服务型制造示范项目、6家省级服务型制造示范企业、2个省级服务型制造示范平台、1个省级服务型制造示范项目。连日来，记者走访多家我市服务型制造示范企业，探寻服务型制造成为经济高质量发展新引擎的秘诀。
回天新材：提供个性化解决方案 解决“卡脖子”难题
计量、投料、混合、扫码……所有工序全部实现自动化、智能化。在电子产品净化车间内，记者看见一名工作人员身着净化服，戴着帽子、口罩和眼罩，目不转睛盯着操作台。4月6日，湖北回天新材料股份有限公司（简称“回天新材”）湖北基地书记张亚介绍，这样的生产环境和过程控制，是按客户需求“量身定制”的。
回天新材作为中国胶粘剂行业专利最多、唯一入选工信部国家技术创新示范企业的公司，凭借为客户提供胶粘整体解决方案和个性化生产服务，入选了“省级服务型制造示范企业”。
“服务型制造，本质是服务与制造的融合，进而重塑制造业价值链。”回天新材名誉董事长章锋介绍，公司基于业务流程合作与开发，实现为产业链上下游客户提供生产性服务和服务型生产，协同创造价值。
在客车制造领域，胶粘剂的粘接及耐老化性能决定了客车的密封程度，是客车制造工序中的关键一环。中国最大的客车制造企业——宇通客车，曾经以进口胶粘剂为主，但由于进口产品在生产过程中达不到低温固化工艺要求，造成生产效率低下。
“我们公司市场、研发和生产人员组成了一个‘铁三角’项目团队，把客户需求嵌入研发、设计和生产等每个环节，为客户提供个性化的精准服务。”张亚说。最终，回天新材通过技术创新，与客户联合开发出的产品，不同温度就有一套针对性的产品和解决方案，不仅从工艺上解决了这个问题，还能帮助客户降本增效，因而成为宇通客车的核心战略供应商。
在5G通信电子领域，自2019年5月开始，回天新材配套全球最大的电子客户开发替代美国供应商的胶粘剂产品，现已成为其在胶粘剂行业的唯一战略合作伙伴。
从产品设计开始，根据其实际使用需求，匹配和开发不同功能、特点的胶粘剂产品，近40款产品已认证通过，应用于5G通信、微电子、光伏新能源领域，成功替代国外同类型产品，解决集成化芯片模组散热、保护和安全等难题；紫外光湿气双重固化三防漆，应用于线路板披覆，其产品质量、技术指标和安全性都处于国内同类产品的领先地位等。目前，回天新材产品批量应用于5G通信基站、智能终端、车载电子等产品上，解决了5G通信电子领域胶粘剂“卡脖子”的难题。
“通过服务与制造的融合，可促进公司产品结构优化、发展方式转变和增长动能转化，达成超越客户需求，是企业提高核心竞争力、快速发展、高速扩张的保证。”章锋认为，发展服务型制造，重塑制造业价值链，是增强产业竞争力、推动制造业由大变强的必然要求，是有效改善供给体系、适应消费结构升级的重要举措。
湖北恒维通：柔性共享3D打印 满足共性制造需求
位于襄阳科技城的华中3D打印快速智造创新中心，依托快速制造国家工程研究中心的技术优势和我市的产业资源优势，正迅速成长为辐射汉江流域的增材制造创新领军团队。正因如此，由华中3D打印快速智造创新中心创新团队主持申报的汉江生态经济带增材技术柔性共享制造项目入选了第三批国家级服务型制造示范名单。
是什么让该项目在全国众多项目中脱颖而出？4月2日，记者来到华中3D打印快速智造创新中心一探究竟。
华中3D打印快速智造创新中心是在首席科学家中国工程院院士卢秉恒的带领下，由快速制造国家工程研究中心和襄阳高新区合作打造的先进制造技术专业化创新平台，湖北恒维通智能科技有限公司（简称湖北恒维通）为创新中心的市场运营主体，团队的平均年龄只有31岁，聚集了来自增材制造、工业设计、软件工程、新材料和机电自动化等多学科的高层次人才，短短三年已获得50余项专利，并先后获得高新技术企业、湖北省成果转化中试基地、湖北省服务型制造示范平台等称号和荣誉。
“3D打印技术是一个交叉学科，可应用的领域很广，并且越是复杂的东西，越适合应用这种技术。”湖北恒维通技术总监张彬告诉记者。
现如今，越来越多的制造型企业迫切期望引进3D打印设备用于提升研发能力，但考虑到设备费用高昂、缺乏专业人才等因素，推迟甚至放弃新技术的引进决定，不同程度地阻碍了科技研发进度。
汉江生态经济带增材技术柔性共享制造项目就解决了这一难题，项目团队自主开发了通用性强的3D打印装备，并依托线上平台打造分时、计件、按价值计价等灵活服务模式，满足产业集群的共性制造需求。
“该项目构建了更加有效的智能化、分布式、服务型的3D打印共享云智造服务体系，能够有效满足诸多合作伙伴的按需制造、定制化生产等需求，让制造型企业把精力从人员、设备管理中彻底解脱出来，全身心投入到新型产品研发和品牌市场推广当中，大大降低了企业对增材制造这一先进制造技术的使用门槛，提升了企业新产品研发和试制效率，加速产品上市。”张彬说。
目前，项目已建成2000平方米的增材技术柔性共享制造智能工厂，累计服务来自于航空航天、高端装备、汽车制造、高等院校等行业1200余家客户，具备6000件/天的个性化设计和柔性制造能力。
万洲电气：深耕“节能系统”实现“华丽转型”
“这个系统为我们企业提供了能源节能管理的精准数据，是我们企业节能的‘全能小帮手’。”“今年这个系统为我们企业省下的能耗支出达30多万元。”……企业负责人口中所说的系统，便是由万洲电气股份有限公司（简称万洲电气）承建的能源管理中心系统。
其实，能源管理中心系统只是万洲电气自主研发的“WOES智能优化节能系统”中的一部分。正因为“WOES智能优化节能系统”，万洲电气入选了“省级服务型制造示范企业”。如何从一家单一销售节能产品的企业成长为服务型制造示范企业，4月6日，记者来到万洲电气进行了探访。
万洲电气董事长、总经理赵世运说，从单纯为用户提供设备，到同时为客户提供“节能设备+整体节能解决方案+持续节能服务”，万洲电气通过“WOES智能优化节能系统”的研发和利用，实现了由生产型企业向生产服务型企业的转型。
作为一家初期从销售零星节能产品的企业，万洲电气走向“省级服务型制造示范企业”之路并不是一帆风顺。
“2008年开始，我们主导产品所倚重的重化工领域市场受到较大冲击，很多行业不景气，投资项目减少，市场需求下滑严重，单一的软起动产品不仅很难满足客户的需求，也限制了我们的发展。”赵世运说。
怎么办？经过对市场的深入考察和分析，万洲电气决定通过加大产品技改与创新，提升产品性能指标，实现产品升级换代，以更好满足市场需要。
赵世运告诉记者，当时他们发现国内用能单位的能耗管理还处于初级阶段，绝大多数没有建立完整的体系化的能源管控系统，缺乏从节能的角度全面管控设备运行效率、生产效率与安全、设备维护、能源系统运行状况，以达到基于信息化、自动化的能耗可视、可控与节能持续化，“所以需要有一个专业的服务机构来帮助用户解析能耗数据，发现分析问题并制定切实可行的解决方案，达到节能降耗的效果，这就促使我们开始自主研发了‘WOES智能优化节能系统’。”
现如今，经过多年的发展，万洲电气的“WOES智能优化节能系统”系列产品体系已经建立了包括能源监测分析系统（WEAS）、能源管理中心系统（WEMS）、能源监管服务系统（WECMS）、节能服务中心系统（WESS）、智能优化节能系统（WOES）、电力需求侧系统等多个系统。
“已有300多套‘WOES智能优化节能系统’在多个行业领域得到推广运用，累计实现销售收入3亿元，再经过两三年的市场推广运用，该系统有望实现5亿元至10亿元的销售规模，万洲电气也将因此成长为中国‘系统节能’领域的服务型制造领军企业。”赵世运告诉记者。
